Често задавани въпроси относно 3D печата

FDM печатът (Fused Deposition Modeling) е метод на добавен 3D печат, при който обектите се създават чрез нанасяне на стопен материал слой по слой. Това е една от най-известните и широко разпространени 3D печатни технологии, главно заради своята рентабилност и лесна употреба.

При FDM печата се използва термопластичен филамент, който се екструдира през нагрята дюза, нанасяща материала върху платформа за печат. Принтерът прецизно движи дюзата по зададените контури, за да създаде слой от обекта. След като един слой е завършен, платформата за печат (или дюзата, в зависимост от дизайна на принтера) се спуска надолу и се нанася следващият слой. Този процес се повтаря, докато целият обект бъде изграден.

Материали: Могат да се използват различни термопластични материали, подходящи за разнообразни приложения. Примери са PLA за проекти за начинаещи, ABS за механични части или TPU за гъвкави обекти.

Приложения: FDM често се използва в области като прототипиране, моделизъм, машиностроене и хоби дейности.

Изкривяването (Warping) е често срещан проблем при FDM 3D печата, при който долните слоеве на обекта се отделят от печатната платформа по време на печат и се извиват нагоре. Това явление възниква поради напрежения в материала, които се появяват по време на охлаждането. По-студените слоеве се свиват и влияят на по-топлите, в резултат на което моделът може да се отдели от платформата и да се деформира.

Съществуват няколко причини за изкривяване, които основно са свързани с температурата, сцеплението и настройките на печат:

Основни причини за изкривяване

Неравномерно охлаждане: По време на печат разтопеният филамент се охлажда и леко се свива. Когато охлаждането е прекалено бързо или неравномерно, се създават напрежения, които могат да доведат до отделяне на материала от печатната платформа. Това се наблюдава особено често при материали като ABS, които имат висока степен на свиване.

Недостатъчно сцепление към печатната платформа: Ако първият слой не прилепва добре към платформата, той може да се отдели и изкриви по време на печат.

Недобре нивелирана платформа: Ако платформата не е правилно нивелирана, първият слой ще се нанесе неравномерно, което влошава сцеплението и благоприятства изкривяването.

Липса на подходящ контрол на температурата: Ниски или променливи температури в печатната камера или на платформата възпрепятстват постоянното прилепване на материала и водят до напрежения.

Мерки за предотвратяване на изкривяване

За да избегнете изкривяване при 3D печат, има различни мерки, които се отнасят както до сцеплението на модела с платформата, така и до контрола на температурата. Добро сцепление на първия слой е от съществено значение, поради което могат да се използват помощни средства като лепилни стикове, лак за коса, Blue Tape или специални покрития за печатното легло. Освен това платформата трябва да бъде добре почистена, за да се осигури максимално сцепление.

Прецизната нивелация на платформата гарантира равномерно и плоско нанасяне на първия слой, което намалява риска от изкривяване. Също толкова важно е и оптимизирането на температурата на печатното легло. То трябва да се загрее до препоръчаната температура за използвания филамент. При материали като ABS или найлон, затворената печатна камера може да помогне за намаляване на температурните колебания.

Бавното и контролирано охлаждане също е от полза, поради което използването на вентилатори, особено в първите слоеве, трябва да бъде ограничено. Постоянната температура в печатната камера помага за избягване на напрежения в материала. Могат да се направят и корекции в Slicer настройките – като се увеличи скоростта на печат на първия слой и се използва по-широка линия на екструзия. Функции като „Brim“ или „Raft“ могат да се използват за увеличаване на контактната повърхност на модела с платформата и така да се подобри сцеплението. Важна е и правилната селекция на филамента. Материали като PLA, които имат по-ниска степен на свиване, са по-малко податливи на изкривяване и могат да бъдат добро решение при проблемни разпечатки.

Чрез комбинирането на тези мерки може значително да се намали рискът от изкривяване и да се подобри качеството на печат.

Изкривяване на материала може да се появи при по-големи разпечатки върху печатни легла от пружинна стомана, особено при широки първи слоеве. Поради силните напрежения, които действат върху модела, гъвкавата платформа може леко да се огъне, въпреки че сцеплението е отлично.

Ето няколко начина, с които можете да отстраните проблема:

► Проверете за деформации: Преди да предприемете действия, проверете колко силно и в кои зони е деформирано печатното легло. Това може да направите с линийка или нивелир, като ги поставите върху леглото и огледате за пролуки. За по-прецизни измервания може да използвате лист хартия или фелерова щупка, за да проверите разстоянието между дюзата и леглото на различни места.

► Нивелирайте печатното легло: Ако леглото е само леко изкривено, ръчна нивелация може да е достатъчна за изравняване на неравностите. Регулирайте винтовете под платформата, за да постигнете възможно най-равна повърхност. В днешно време почти всички принтери поддържат автоматична нивелация – използвайте тази функция, за да компенсирате неравностите софтуерно.

► Проверете нагревателното легло: Понякога причината не е самото легло, а неравномерното разпределение на топлината от нагревателната плоча. Проверете дали нагревателната подложка е правилно инсталирана и прилепва плътно. Ако е хлабава или повредена, заменете я.

► Подменете печатното легло: При силна деформация често най-доброто решение е подмяна на леглото. Изберете качествена платформа от материали като стъкло, алуминий или стомана с PEI покритие. Стъклените легла например са особено равни и устойчиви на деформации, но са по-малко гъвкави от други материали.

► Използвайте гъвкави печатни плочи: Гъвкавите магнитни плочи могат да компенсират по-малки неравности и улесняват премахването на отпечатаните обекти. Те просто се поставят върху съществуващата платформа и частично прикриват неравностите.

► Използвайте софтуерна компенсация: Много 3D принтери предлагат възможност за активиране на „Mesh-Bed-Leveling“. При този метод се измерва повърхността на леглото и принтерът автоматично регулира Z-оста по време на печат, за да компенсира неравностите.

За вашата магнитна печатна повърхност се препоръчва магнитната основа да бъде прикрепена директно към металната платформа за печат. По този начин се оптимизира предаването на топлина между нагреваемото легло и отпечатвания модел, тъй като няма изолиращ слой между тях. Металната платформа е специално проектирана да провежда топлината ефективно, което е важно за добро сцепление и за минимизиране на изкривяването по време на печат.

Ако обаче вашият 3D принтер има интегрирана стъклена плоча като част от нагреваемото легло – както е при някои принтери на Artillery – тогава трябва да прикрепите магнитната основа върху стъклената плоча. В този случай стъклото е основната печатна повърхност.

Заплетените макари с филамент са проблем, но се срещат рядко, тъй като обикновено се избягват благодарение на автоматизирания процес на навиване. Най-често това се случва, когато макарата се отваря за първи път и филаментът се въвежда в екструдера. Особено при твърди филаменти като PLA е възможно, поради напрежението в макарата, филаментът да се размотае и да се оплете. Гъвкавите филаменти са по-малко податливи на това, но при твърди материали като PLA или композитни филаменти се случва по-често и може да бъде доста неприятно.

Когато филаментът се оплете, принтерът продължава да работи нормално и постепенно изтегля заплетената част, докато в даден момент тя блокира и печатът трябва да бъде прекратен. За щастие, този проблем се отстранява лесно. Можете просто да развиете филамента, като внимавате да поддържате напрежението, за да не се заплете отново. Продължете да го развивате, докато откриете мястото, където е възникнало заплитането, и го разплетете. След това проверете целия филамент за други възможни възли.

След като филаментът е разплетен, навийте го отново равномерно върху макарата – като се уверите, че остава добре опънат. Избягвайте да го навивате хлабаво, тъй като това отново може да доведе до заплитане. Целият процес не би трябвало да отнеме повече от 5–10 минути и след това филаментът отново може да се използва без проблеми.

Съвет: В платформи като MakerWorld ще откриете множество STL файлове за практични навивачи на филамент, които можете сами да отпечатате и да използвате, за да навиете отново заплетените макари!

Изместванията на слоевете (Layer Shifts) обикновено се причиняват от неправилни настройки или слабо обтегнати ремъци. Ремъците трябва да бъдат добре обтегнати – не прекалено хлабави, но и не твърде стегнати. Уверете се, че всички винтове по осите са добре затегнати и че направляващите са чисти и смазани. Освен това настройките за скорост, ускорение и „jerk“ (внезапно ускорение) трябва да бъдат коректно конфигурирани. Често добра мярка срещу измествания на слоеве е да намалите ускорението, jerk-а и скоростта на печат.

При много 3D принтери леглото е най-тежката подвижна част, поради което изместванията на слоевете често засягат именно него. Тъй като леглото обикновено се движи по Y-оста, изместванията най-често се проявяват именно там, а не по X-оста. Проверете също захранването на стъпковите мотори и се уверете, че няма хлабави кабелни връзки. Накрая, уверете се, че печатното легло и принтерът са поставени върху стабилна и безвибрационна повърхност.

За да откриете източника на проблема, можете да отпечатате калибрационен куб. Той ще ви помогне да определите засегнатата ос и да отстраните проблема целенасочено.

Изборът на подходяща дюза за 3D принтер зависи от няколко фактора, като желаното ниво на детайлност, скоростта на печат, съвместимостта с материалите и предназначението на отпечатания обект. Ето някои насоки:

► Размер на дюзата (диаметър):

• Малки дюзи (0,2 mm до 0,3 mm): Идеални за детайлни разпечатки, при които фините структури са важни. Недостатък е по-дългото време за печат.
• Стандартни дюзи (0,4 mm): Универсални и подходящи за повечето приложения. Предлагат добър компромис между скорост и прецизност.
• Големи дюзи (0,6 mm до 1 mm): Подходящи за големи и по-малко детайлни обекти, при които скоростта е по-важна от точността.

► Избор на материал:

• Месингови дюзи: Подходящи за стандартни филаменти като PLA, PETG и ABS. Износват се бързо при използване на абразивни материали като въглеродни или дървесни филаменти.
• Дюзи от закалена стомана: Препоръчителни за абразивни материали, тъй като са изключително устойчиви на износване. Имат по-ниска топлопроводимост, което може да наложи леко повишаване на температурата при печат.
• Специализирани дюзи (напр. рубинен накрайник, CHT, ObXidian, DiamondBack и др.): Предназначени за индустриални приложения или много взискателни материали. Те са издръжливи, но скъпи.

► Специфични изисквания:

• Печат при високи температури: Използвайте дюзи, предназначени за високи температури (напр. закалена стомана за PEEK или PEI).
• Мултиматериален печат: Ако използвате различни материали, изберете дюзи, които се почистват лесно.

Вентилаторите на Noctua са известни със своята тиха работа и ефективност, което ги прави популярен избор за използване в 3D принтери. Възможността да монтирате вентилатор на Noctua към вашия 3D принтер зависи от няколко фактора:

Съвместимост с размера на вентилатора: Вентилаторите на Noctua се предлагат в различни размери (напр. 40 mm, 60 mm, 80 mm, 120 mm). Вашият 3D принтер трябва да има място или стойка за съответния размер вентилатор, или трябва да се направи адаптация (например чрез отпечатан адаптер).

Напрежение: Повечето 3D принтери използват вентилатори с 12V или 24V. Уверете се, че вентилаторът на Noctua е съвместим с работното напрежение на вашия принтер. Noctua предлага адаптери или модели, проектирани за различни напрежения.

Тип на свързване: Проверете дали желаният вентилатор на Noctua използва същия тип конектор като този на вашия 3D принтер (обикновено JST или Molex конектор).

Модификации: Ако принтерът ви не е директно съвместим с вентилатор на Noctua, можете да отпечатате стойки или да използвате адаптери, които позволяват неговото монтиране.

„Стрингинг“ (Stringing), познат също като „изтичане“ или „влачене на филаменти“, описва явлението, при което фини влакна от разтопен филамент се появяват между различни части на печатния обект. Това се случва по време на 3D печат, когато печатащата глава се премества от една позиция към друга, без да екструдира активно материал. Тези нишки се образуват, защото разтопеният материал продължава да излиза от дюзата, подобно на пистолет за горещо лепило.

Стрингингът влошава естетиката на отпечатания обект и в някои случаи може да повлияе и на функционалността, ако нишките трудно се отстраняват. С оптимизирани настройки на печата и редовна поддръжка на принтера този проблем може ефективно да бъде избегнат.

Причини за стрингинг:

• Недостатъчен ретракт (отдръпване на филамента): Ако филаментът не се отдръпва достатъчно по време на движение на печатащата глава, остава материал в дюзата, който може да изтече неконтролирано.
• Твърде висока температура на печат: При високи температури филаментът става по-течен и по-лесно капе от дюзата.
• Скорост на движение: Твърде бавните движения могат да засилят проблема, тъй като дюзата престоява по-дълго над отворени участъци.
• Материал за печат: Някои материали, като TPU или PETG, са по-податливи на стрингинг от други като PLA.

Ето няколко съвета как да предотвратите стрингинг:

Оптимизиране на настройките за ретракт:

• Retraction Distance (дължина на отдръпване): Увеличете разстоянието, на което се отдръпва филаментът. Типични стойности са между 1 и 7 мм в зависимост от принтера и типа екструдер.
• Retraction Speed (скорост на отдръпване): Настройте по-висока скорост, за да се уверите, че филаментът се отдръпва бързо от дюзата.

Намаляване на температурата на печат:

• Намалявайте температурата на печат поетапно (например с 5 °C), за да понижите вискозитета на филамента. Следете дали материалът все още се екструдира правилно.

Движение за почистване (Wiping):

• Активирайте функцията Coast или Wipe във вашия слайсер, така че дюзата да се плъзга върху вече отпечатания материал по време на отдръпване, за да намали влаченето на нишки.

Увеличаване на скоростта на движение:

• Увеличете скоростта на движение между отделните части на печата, за да не остава дюзата твърде дълго над отворено пространство. Стойности от 150–250 mm/s често дават добър резултат.

Поддръжка на принтера:

• Уверете се, че дюзата е чиста и че няма запушвания или износване, които да причиняват неконтролирано изтичане на материал.

Избор на материал:

• Ако стрингингът се появява с определени материали, опитайте с други видове или марки филамент, които са по-малко податливи.

Използвайте тест за стрингинг от онлайн бази (например Thingiverse), за да настроите параметрите си. Тези тестове обикновено включват няколко стълбчета, между които принтерът се движи, което помага да минимизирате стрингинга целенасочено.

Когато дюзата е твърде близо до печатното легло, могат да възникнат проблеми като надраскване, блокиране на потока на филамента или проблеми със сцеплението. За да отстраните това, първо трябва да проверите нивелацията на леглото. В днешно време повечето принтери разполагат с автоматична нивелация. Ръчното нивелиране може да се извърши с помощта на лист хартия: позиционирайте дюзата над един от ъглите на леглото, поставете хартията между тях и настройте височината така, че листът да може леко да се движи. Повторете същото за всички ъгли и центъра на леглото.

След това настройте Z-офсета – това е разстоянието между дюзата и леглото. Увеличавайте това разстояние постепенно (например с по 0,05 mm), докато постигнете достатъчен просвет. Тази настройка може да се направи директно от менюто на принтера или чрез слайсера. Проверете също така равнинността на нагреваемото легло; при наличие на неравности може да използвате стъклена плоча като решение.

Пробен печат, като например „First Layer Calibration Print“ (калибрационен печат на първи слой), е полезен за проверка на настройките. При правилно настроена дюза филаментът се нанася равномерно и гладко, без да бъде прекалено притиснат или да изглежда навит.

Ако филаментът не се подава правилно, това може да се дължи на различни причини. Най-често проблемът е запушена или частично блокирана дюза. В такъв случай дюзата трябва да бъде почистена с игла за отпушване или чрез метод „Cold Pull“. Също така екструдерът може да създава затруднения в подаването на филамента – например поради замърсени или износени зъбни колела. В този случай помага почистване и коригиране на натиска на зъбните колела.

Твърде ниска температура на печат също може да попречи на пълното разтопяване на филамента. Температурата трябва да бъде настроена според указанията на производителя. Влажен филамент може да създаде мехурчета или неравномерен поток, което също води до проблеми. Изсушете филамента в подходящ уред или в домакинска фурна на ниска температура. Освен това е добре да проверите входа на екструдера за остатъци от филамент и да го почистите, за да се избегнат запушвания. Ако екструдерът не захваща достатъчно здраво филамента, увеличете натиска.

Твърде високи скорости на печат също могат да повлияят негативно на потока на филамента. Затова се препоръчва намаляване на скоростта, особено при материали като PETG или ABS. Накрая, възможни са и механични проблеми – например повреден или прегрят мотор на екструдера. В такъв случай проверете мотора и окабеляването. С тези мерки можете да възстановите правилното подаване на филамента и да подобрите качеството на печат.

В онлайн магазина на 3DJake можете да откриете филаменти, съвместими със системата Bambu Lab AMS, по няколко начина:

• Използвайте филтъра „Съвместимост > Bambu Lab AMS“,
• Разгледайте категорията Филаменти, съвместими с Bambu Lab AMS,
• Използвайте ръководството за Bambu Lab AMS, в което са посочени съвместимите размери на макари, сортирани по марки.

Имайте предвид, че съвместимостта зависи само от определени размери на макарите. В ръководството за Bambu Lab AMS можете да видите точно кои макари са подходящи за системата за мултиматериален печат.

Материалите за 3D печат, подходящи за външна употреба, трябва да бъдат устойчиви на атмосферни влияния, UV-лъчи и влага. Материали като PLA са по-малко подходящи за използване на открито, тъй като са по-чувствителни към UV-лъчение и влага. ASA, PETG, ABS, PA, PC и TPU са по-подходящи за външна среда, но тяхната устойчивост зависи не само от свойствата на самия материал, а и от конкретните условия на експлоатация и начина на преработка. Без допълнителни защитни мерки, експлоатационният живот при екстремни условия (силно UV-лъчение, постоянна влага) може да бъде ограничен. Препоръчваме да проверите специфичните характеристики на филамента при производителя или да използвате варианти с UV-стабилизация.

Причините за прегряване на 3D принтер могат да бъдат разнообразни. Ето някои възможни причини:

Недостатъчна вентилация: Принтерът се намира в слабо проветрено помещение, което възпрепятства ефективното отвеждане на топлината. Вътрешните вентилатори или охладителните системи не функционират правилно.

Дефектни компоненти: Екструдерът или нагревателното легло може да се прегреят поради повреда и да надвишат предварително зададените температури. Възможно е също температурните сензори да не отчитат правилно и по този начин да се стигне до компенсаторно прегряване от страна на системата.

Претоварване на захранването: Ако принтерът е оборудван с компоненти, които изискват повече ток, отколкото захранването може да осигури, това може да доведе до прегряване.

Неподходяща околна температура: Ако принтерът работи в помещение с висока температура, това също оказва влияние върху общата топлинна натовареност на системата.

Неправилни температурни настройки: В софтуера за печат може да са зададени твърде високи температури за дюзата или нагревателното легло.

Замърсяване или запушване: Запушвания в екструдера могат да затруднят отвеждането на топлината и да причинят локално прегряване.

Остаряла или дефектна фърмуерна версия: Фърмуерът може да съдържа грешки или да има нужда от обновяване, тъй като старата версия може да не управлява правилно температурния контрол.

Недостатъчен поток на материала: Ако филаментът не се подава равномерно, в зоната на дюзата може да се натрупа прекомерна топлина.

► Възможни решения:

• Проверете вентилаторите и се уверете, че всички охладителни системи работят правилно.
• Проверете фърмуера и при нужда го актуализирайте.

Поддържащите структури са съществен помощен елемент в 3D печата, който позволява успешно отпечатване на сложни геометрии и предизвикателни дизайни. Те са необходими основно за поддържане на надвеси, свободно висящи елементи и други части от модела, които по време на печат нямат достатъчна основа.

Типичен пример за използване на поддържащи структури са надвеси, които се отклоняват с повече от 45° от вертикалната ос. Без опора филаментът би увиснал във въздуха и би се деформирал, което води до изкривени или незавършени участъци. Те са също толкова важни и при свободно висящи части, като например ръцете на фигура или хоризонтално изпъкнали елементи. Тези зони не разполагат с основа, върху която филаментът да бъде положен.

Поддържащи структури се използват и при сложни геометрии – например при модели с вътрешни кухини, прекъснати компоненти или взаимно свързани елементи. Те подпомагат запазването на целостта на модела по време на отпечатване. Освен това подобряват качеството на печат в трудни зони, като предотвратяват провисване на филамента при надвеси или мостови структури. При големи или нестабилни модели, поддържащите елементи осигуряват допълнителна стабилност, така че обектът да не се изкриви или преобърне по време на печат.

За да използвате поддържащите структури ефективно, софтуерите за слайсване предлагат различни опции. Можете да активирате поддръжки само за надвеси и да коригирате параметри като плътност, разстояние и тип материал, за да постигнете оптимален баланс между стабилност и лесно отстраняване. За по-взискателни разпечатки може да се използва разтворим материал, като PVA. Този материал се отпечатва с принтери с два екструдера и може да бъде разтворен във вода след завършване на печата.

Съществуват ситуации, при които поддържащи структури не са необходими. Оптимизирани модели, проектирани така, че надвесите да бъдат минимизирани или конструктивно поддържани, често могат да се отпечатат без допълнителни опори. Някои FDM принтери и филаменти могат безпроблемно да се справят с по-малки надвеси (до 45°). Материали с високо сцепление, като PETG или TPU, също улесняват печата на подобни геометрии без необходимост от допълнителна поддръжка.

Остатъците от филамент не е нужно да изхвърляте, тъй като съществуват различни креативни и полезни начини да ги оползотворите. За по-малки проекти като миниатюри, ключодържатели или резервни части, остатъците са идеални. Могат да се използват и за многобагрен печат, като ръчно сменяте цветовете по време на печата, за да постигнете интересни цветови ефекти или слоеви преходи.

Ако имате технически умения, можете дори да рециклирате остатъците. Със специални устройства те могат да се разтопят и превърнат в нови макари с филамент или филаментни пелети. Дори и без рециклиращо устройство, остатъците могат да се използват за спояване – например за поправка на повредени разпечатки или свързване на счупени части. За тази цел са подходящи 3D принтер химикал или поялник.

Филаментните остатъци също така са отлична основа за DIY и арт проекти. Могат да се използват за декоративни предмети, бижута или моделиране – например за диорами или детайлна работа. От тях могат да се отпечатат и практични предмети за ежедневието, като държачи за кабели, куки или ключодържатели. Освен това са чудесни за тестване на настройки на печата – като температура и скорост – или за отпечатване на калибрационни обекти.

За деца и образователни проекти остатъците от филамент са ценен ресурс. Те могат да се използват като материали за творчество или в работилници и училищни проекти за представяне на основите на 3D печата. Художници и дизайнери също могат да използват остатъците за проекти по ъпсайклинг или за създаване на скулптури. Дори колажи или смесени произведения на изкуството могат да се възползват от разнообразните свойства на филамента.

Следователно остатъците от филамент съвсем не са отпадък – те предлагат множество възможности за креативни, функционални и устойчиви приложения. Заслужава си да ги съхранявате и използвате в нови проекти!

Съществуват множество софтуери за слайсване, които могат да се използват при 3D печат. По-долу са представени най-известните и често използвани програми, които поддържат различни изисквания и модели принтери:

► Ultimaker Cura

Софтуер

Описание: Един от най-популярните и широко разпространени слайсери с отворен код. Лесен за използване, но същевременно мощен и за напреднали потребители.

Операционна система: Windows, macOS, Linux.

Предимства:

• Голяма потребителска общност и редовни обновления.
• Съвместим с повечето 3D принтери.
• Разширени профили за печат с различни материали.
• Цена: Безплатен.

► PrusaSlicer

Софтуер

Описание: Разработен от Prusa Research, базиран на Slic3r, но значително разширен и оптимизиран. Идеален за принтери на Prusa, но работи и с други устройства.

Операционна система: Windows, macOS, Linux.

Предимства:

• Оптимизиран за многоматериален печат.
• Поддръжка за SLA и FDM принтери.
• Множество настройки и гъвкавост.
• Цена: Безплатен.

► Simplify3D

Описание: Търговски софтуер със силно разширени функции и интуитивен интерфейс. Предпочитан от професионални потребители.

Операционна система: Windows, macOS, Linux.

Предимства:

• Прецизен контрол върху параметрите за печат.
• Поддръжка на много видове принтери.
• Мощни функции за генериране на поддържащи структури.
• Цена: Платен (еднократна лицензна такса).

► Slic3r

Софтуер

Описание: Слайсер с отворен код, предлагащ много усъвършенствани функции. Основа за PrusaSlicer.

Операционна система: Windows, macOS, Linux.

Предимства:

• Модулна структура с възможност за разширения.
• Поддръжка за мулти-екструзия.
• Цена: Безплатен.

► ChiTuBox

Софтуер

Описание: Специализиран софтуер за SLA и смолни принтери, широко използван от потребители на Elegoo и Anycubic.

Операционна система: Windows, macOS.

Предимства:

• Оптимизиран за печат със смола.
• Лесно създаване на поддържащи структури.
• Цена: Безплатна базова версия, платена Pro версия.

► Lychee Slicer

Софтуер

Описание: Популярен слайсер за смолни принтери, отличаващ се с интуитивен интерфейс и добри инструменти за поддръжка.

Операционна система: Windows, macOS.

Предимства:

• Идеален за детайлни модели.
• Автоматични и ръчни поддържащи структури.
• Цена: Безплатна базова версия, платена Pro версия.

► KISSlicer

Софтуер

Описание: „Keep It Simple Slicer“ – подходящ за начинаещи и напреднали потребители с детайлни настройки.

Операционна система: Windows, macOS, Linux.

Предимства:

• Поддръжка на мулти-екструзия.
• Разширени настройки за печат.
• Цена: Безплатна базова версия, платена Pro версия.

► MatterControl

Софтуер

Описание: Универсален слайсер с вградени функции за редактиране на модели и управление на принтери.

Операционна система: Windows, macOS, Linux.

Предимства:

• Вграден CAD редактор.
• Облачно управление на задачи за печат.
• Цена: Безплатен.

► FlashPrint

Софтуер

Описание: Разработен от FlashForge за техните принтери, но също подходящ за други модели.

Операционна система: Windows, macOS.

Предимства:

• Интуитивна работа.
• Добра интеграция с FlashForge принтери.
• Цена: Безплатен.

► Repetier-Host

Софтуер

Описание: Многофункционален софтуер, който може да се използва както за слайсване, така и за управление на принтери.

Операционна система: Windows, macOS, Linux.

Предимства:

• Поддръжка на множество слайсинг енджини (напр. CuraEngine, Slic3r).
• Директно управление на принтера.
• Цена: Безплатен.

► ideaMaker

Софтуер

Описание: Разработен от Raise3D, подходящ както за техните принтери, така и за други устройства.

Операционна система: Windows, macOS, Linux.

Предимства:

• Интуитивен интерфейс.
• Добри материални профили.
• Цена: Безплатен.

► AstroPrint

Софтуер

Описание: Облачна платформа, улесняваща слайсването и управлението на принтери.

Операционна система: Уеб браузър, Windows, macOS, Linux.

Предимства:

• Облачна интеграция.
• Дистанционно управление на принтери.
• Цена: Безплатна базова версия, платени разширени функции.

► OctoPrint

Софтуер

Описание: Технически не е слайсер, а платформа за управление на принтери, която поддържа слайсери като Cura или Slic3r чрез плъгини.

Операционна система: Raspberry Pi, Windows, macOS, Linux.

Предимства:

• Дистанционно управление и наблюдение на принтери.
• Отворен код с множество разширения.
• Цена: Безплатен.

Този списък предлага подходящи решения за почти всяко ниво на опит и тип приложение. Независимо дали сте начинаещ, напреднал или професионалист – изборът на софтуер зависи от конкретните ви нужди и модела на принтера, който използвате.

При най-новите 3D принтери с модерна технология не е необходимо да нивелирате ръчно печатното легло преди всяко отпечатване. Автоматичните системи за нивелация поемат тази задача автоматично. Тези системи измерват леглото прецизно в няколко точки и компенсират неравностите чрез корекция на Z-офсета.

Ако вашият принтер не разполага с автоматична система за нивелация, препоръчително е редовно да извършвате ръчна нивелация на леглото, особено в следните случаи:

• ако сте транспортирали принтера,
• ако сте инсталирали нова платформа за печат, или
• ако първият слой вече не прилепва оптимално.

За най-добри резултати се препоръчва при първоначалната настройка на нов принтер винаги да извършите ръчна нивелация, дори ако устройството има автоматична система.

Ако около дюзата се натрупва филамент, първо проверете нивелацията на леглото, тъй като твърде ниско позиционирана дюза може да изтрива материала. Почистете дюзата, като внимателно отстраните натрупания филамент при температура за печат с пинсета или меко парче плат, или използвайте игла за почистване. Методът „Cold Pull“ със специален филамент (например найлон или PLA) също може да помогне за изтегляне на замърсяванията от дюзата. Уверете се, че температурата за печат е правилно настроена – нито твърде ниска, нито твърде висока – и почистете печатното легло, за да подобрите сцеплението. Използвайте средство за сцепление, ако е необходимо. Намалете при нужда скоростта на печат и дебита на материала, за да осигурите равномерно екструдиране на филамента.

Ако след почистване забележите, че дюзата е повредена или износена, подменете я. Редовната поддръжка и правилните настройки на печата ефективно предотвратяват този проблем.

Ако филаментът е частично скъсан или се е счупил напълно, можете да предприемете следните стъпки, за да отстраните проблема и да предотвратите ново скъсване:

1. Пауза на печата

Ако принтерът работи в момента, поставете печата на пауза. Много съвременни 3D принтери разполагат с функция за възобновяване или със сензор за филамент, който автоматично спира печата при изчерпване или скъсване на филамента.

2. Премахване на филамента

Премахнете внимателно скъсания филамент от екструдера. Ако част от филамента все още се намира в хотенда, загрейте принтера до подходящата температура за съответния материал (напр. PLA: 200 °C) и изтласкайте останалата част навън.

3. Повторно свързване на филамента или поставяне на нов

При леко скъсване: Ако филаментът е само частично повреден, отрежете повредената част и го въведете отново.

При пълно скъсване: Заменете скъсания участък с нов филамент или го свържете чрез метод за заваряване на филамент, напр. с помощта на SUNLU съединител за филамент.

4. Проверка за възможни причини

Скъсан или отчупен филамент често е знак за следните проблеми:

• Влага: Филаментът, който е поел влага, става чуплив. Подсушете го в сушилня за филамент или при ниска температура във фурна (напр. 50–60 °C за PLA).
• Водене на филамента: Проверете дали ролката с филамент се развива гладко и не създава съпротивление.
• Запушен екструдер: Прекомерното съпротивление в екструдера може да доведе до скъсване на филамента.
• Твърде силно натегнат подаващ механизъм: Уверете се, че механизмът за подаване на филамент не е прекалено стегнат, тъй като това може да повреди филамента.

5. Продължаване на печата

След като филаментът е заменен или поправен, можете да продължите печата, при условие че принтерът ви разполага с функция за възобновяване.

Разделени слоеве, познати още като Split Layers или деламинация на слоевете, се появяват, когато отделните слоеве при 3D печат не се свързват достатъчно добре помежду си. Това води до отделяне на слоевете или до появата на видими пукнатини.

Чести причини за разделени слоеве

► Твърде ниска температура на печат: Ако температурата на печат е прекалено ниска, филаментът не може да се разтопи правилно, което намалява свързването между слоевете.

Решение: Повишавайте температурата на печат постепенно, в рамките на препоръчителния температурен диапазон за използвания филамент.

► Въздушно течение или неравномерно охлаждане: Особено при материали като ABS или ASA, студеният въздух може да доведе до бързо охлаждане на слоевете, което създава напрежения и пукнатини.

Решение:

• Намалете използването на вентилатори (при ABS например: 0–20 % охлаждане).
• Използвайте затворено пространство за печат или принтер с корпус.

► Неблагоприятна скорост на печат: Твърде високата скорост на печат намалява времето, през което филаментът се свързва добре със предишния слой.

Решение: Намалете скоростта на печат. Особено при по-големи дебелини на слоя (напр. 0,3 mm), по-бавното принтиране е за предпочитане.

► Височина на слоя и настройки за екструзия: Твърде голяма височина на слоя спрямо ширината на дюзата води до слабо свързване между слоевете.

Решение: Намалете височината на слоя (напр. максимум 80 % от диаметъра на дюзата). Уверете се, че скоростта на екструзия е правилно настроена, за да се подава достатъчно материал.

► Влага: Влажен филамент се екструдира по-трудно и влошава слепването между слоевете.

Решение: Изсушете филамента преди печат (напр. в сушилня за филамент или във фурна).

► Неправилно нивелиране на печатната повърхност: Ако първият слой не прилепва добре, следващите слоеве могат да станат нестабилни и да се разцепят.

Решение: Проверете нивелирането на леглото и настройките за Z-офсет.

► Избор на материал и температура в работната камера: Някои материали като ABS или Nylon изискват по-високи температури в работното пространство, за да се осигури добро прилепване.

Решение:

• Използвайте затоплена печатна камера или корпус.
• Уверете се, че температурата на нагревателното легло е правилно зададена (напр. ABS: 90–110 °C).

Резиновият печат, известен също като стереолитография (SLA) или маскирана стереолитография (MSLA), е форма на 3D печат, при която се използва чувствителна на UV лъчи течна смола (resin) за изработка на високопрецизни и детайлни обекти.

Резиновият 3D принтер създава модела слой по слой. Отделните слоеве се формират чрез втвърдяване на смолата с помощта на UV светлина или лазер. LCD дисплей (при MSLA принтери) или лазер (при SLA принтери) осветява желаната форма на слоя. След всеки втвърден слой, печатната платформа се спуска с определена стъпка надолу, за да може да се експонира следващият слой.

След приключване на печата моделът остава леко лепкав и трябва да бъде допълнително втвърден с UV светлина (например в станция тип Wash & Cure), за да се постигне пълна здравина и стабилност.

Предимства:

• значително по-висока резолюция и детайлност
• гладки повърхности
• подходящ за сложни геометрии (миниатюри, бижута, медицински приложения)

Недостатъци:

• по-висока цена на материалите
• готовите модели трябва да бъдат почистени и допълнително втвърдени
• необходима е внимателна работа със смолата и използване на предпазни средства

Изборът на подходящ резинов 3D принтер е от съществено значение за успеха при 3D печат. Представяме ви някои важни критерии, които могат да Ви помогнат при вземането на решение:

Резолюция на печат и детайлност:

• XY резолюция: Резолюцията определя фините детайли, които принтерът може да възпроизведе. За високодетайлни разпечатки е препоръчителна висока резолюция (напр. 35–50 микрометра).
• Точност по Z-оста: Дебелини на слоя от 10 до 50 микрометра са често срещани и влияят върху гладкостта на повърхността.
• Внимание: При по-големи печатни площи резолюцията се разпределя, така че 8K принтер не винаги предлага по-добри резултати от 4K модел със същата точност!

Обем на печат:

• Резиновите принтери обикновено имат по-малък обем на печат в сравнение с FDM принтерите.

► Малки фигурки или бижута: Малък печатен обем е напълно достатъчен.

► По-големи прототипи или части: Принтер с по-голям обем е по-подходящ.

Източник на светлина и технология:

• Монохромни LCD дисплеи: Те са по-дълготрайни, позволяват по-кратко време на експониране (1–2 секунди на слой) и по-бързо втвърдяване на смолата в сравнение със старите цветни дисплеи. Имайте предвид, че някои специални смоли, като тези с устойчивост на висока температура, може да изискват по-дълго време за втвърдяване.
• UV източник на светлина: Качествените UV източници осигуряват равномерно втвърдяване и по-добро качество на печат.

Удобство за потребителя:

• Лесна калибрация: Уверете се, че принтерът е лесен за настройка и калибриране.
• Сензорен екран и интуитивен софтуер: Удобното управление и ясен интерфейс улесняват работата, особено за начинаещи.
• Slicer софтуер: Добре проектираните принтери обикновено се доставят със специализиран софтуер за нарязване, оптимизиран за съответния модел.

Избор на материал:

• Изберете смолата, която най-добре отговаря на вашия проект. Уверете се, че принтерът поддържа желания тип смола.
• Имайте предвид, че всяка смола има специфични изисквания за обработка.

За да започнете безопасно с резинов 3D печат, е важно да вземете предвид няколко съществени аспекта.

► Ето няколко съвета:

Най-важното е да си осигурите подходящо работно място за Вашия резинов 3D принтер. Препоръчително е то да бъде отделено и добре проветрявано, за да се избегне замърсяване и контаминация.

Чистата работна среда свежда до минимум риска от попадане на прах или други частици в разпечатката.

Поставете принтера на равна и стабилна повърхност.

Избягвайте пряка слънчева светлина, тъй като UV лъчението може да втвърди смолата преждевременно.

Смолата е токсична. Винаги използвайте нитрилови ръкавици, предпазни очила и при необходимост – защитна маска за дишане.

Избягвайте контакт на смолата с кожата и почиствайте разливи незабавно!

За безопасен старт в резиновия 3D печат, освен самия принтер, са необходими и някои основни принадлежности, които да ви осигурят безопасна и ефективна работа. На първо място са необходими консумативи като течна смола, която трябва да бъде съвместима с избрания от вас принтер. Препоръчително е да спазвате мерките за безопасност, тъй като смолата може да дразни кожата и очите. Затова носенето на защитни ръкавици, най-добре от нитрил, както и предпазни очила е абсолютно задължително. Допълнително, предпазна маска може да бъде полезна за защита от изпаренията.

За последваща обработка на отпечатаните модели ще ви е необходим изопропилов алкохол или подобен почистващ агент, с който да премахнете излишната смола от обектите. Подходящ съд или ваничка за измиване на частите също е важен елемент. За окончателното втвърдяване на моделите се използва UV лампа или UV устройство за втвърдяване, като най-добре е то да бъде комбинирано с въртяща се платформа за равномерно осветяване.

Освен това, практични помощни средства като шпатула, четка, хартиени кърпи и силиконови подложки ще ви помогнат да поддържате работното място чисто и да улесните работата с разпечатките. По желание може да използвате и покривало или защитен капак за принтера, което да го предпазва от прах и да допринася за по-добро качество на печат.

С тази основна екипировка нищо не може да застане на пътя на вашия успешен старт в света на резиновия 3D печат!

Съществуват различни видове смоли (resin), които се отличават по своите свойства и приложения. Ето преглед на най-разпространените типове и тяхната употреба:

• Стандартна смола: Лесна за обработка, подходяща за начинаещи. Идеална за прототипи, фигурки и модели с фини детайли.

• Удароустойчива смола (Tough Resin): С по-висока здравина и устойчивост на удари и счупване. Подходяща за функционални прототипи, механични части и корпуси.

• Гъвкава смола (Flexible Resin): Висока еластичност, подобна на гума. Идеална за уплътнения, дръжки и еластични компоненти.

• Термоустойчива смола (High-Temperature Resin): Устойчива на високи температури и стабилна при нагряване. Подходяща за отливки, технически прототипи и части, използвани в гореща среда.

• Дентална смола: Специално разработена за медицински приложения. Идеална за шини, протези и хирургически помощни средства.

• Смола, миеща се с вода (Water-Washable Resin): Може да се почиства с вода вместо с изопропилов алкохол. Има сходни свойства със стандартната смола. Подходяща за модели и прототипи при опростен печатен процес.

Определянето на правилното време за експониране при резинов 3D печат е от решаващо значение за успешни отпечатъци, тъй като твърде кратките или прекалено дългите времена на експониране могат да доведат до грешки при печат. Ето няколко стъпки и съвета, които ще Ви помогнат да откриете оптималното време за експониране:

► Проверете препоръките на производителя: Повечето производители на смоли предоставят ориентировъчни стойности за експонация в зависимост от типа на принтера и източника на светлина.

► Извършете тестови разпечатки с калибрационни модели: Използвайте специално създадени калибрационни модели за настройка на експонацията. Те включват различни тестови зони, чрез които можете да видите коя стойност дава най-добри резултати: При твърде кратко експониране детайлите са непълни или слоевете се отделят; при прекалено дълго – детайлите стават размити, а смолата може да залепне за FEP фолиото. Популярни калибрационни модели включват:

• Resin Exposure Finder V2
• Resin XP2 Validation Matrix
• Phrozen XP Finder
• Photocentric XY Full Test
• Ameralabs Town Print

► Определете начални стойности: Започнете с време в средата на препоръчания диапазон (напр. ако е посочено 2,5 – 3 секунди, започнете с 2,7 секунди и коригирайте при нужда).

► Настройте експонацията за базовите и стандартните слоеве: Първите слоеве изискват по-дълго експониране (около 20–30 секунди), за да прилепнат добре към платформата. Останалите слоеве се печатат с по-кратка стандартна стойност (около 2–3 секунди).

► Вземете предвид влияещи фактори:

• Тип LCD дисплей: Монохромните дисплеи втвърдяват смолата по-бързо от цветните, така че настройте времето съответно.
• Тип смола: По-гъстите или непрозрачни смоли изискват по-дълго експониране; прозрачните или течни смоли често се нуждаят от по-кратко време.
• Височина на разпечатката: При по-високи модели може да се наложи увеличаване на базовото време за експониране за по-добро прилепване.

► Използвайте софтуерни инструменти: Някои програми за нарязване (slicer) предлагат предварително зададени профили за конкретни комбинации от принтери и смоли.

► Възползвайте се от съветите на общността: В онлайн форуми, групи или Discord сървъри много потребители споделят оптимизирани настройки за определени принтери и смоли. Използвайте тази информация като ориентир.

Ако вашият отпечатък прилепва към FEP фолиото, вместо към печатната платформа, това обикновено е знак за проблеми с прилепването на първите слоеве. Ето възможните причини и техните решения:

► Почистете печатната платформа

Проблем: Замърсявания или остатъци от смола могат да влошат прилепването.

Решение: Почистете платформата внимателно с изопропилов алкохол (мин. 90 %). Уверете се, че повърхността е суха и обезмаслена.

► Проверете FEP фолиото

Проблем: Повредено или замърсено FEP фолио може да задържа смолата върху себе си.

Решение: Огледайте внимателно FEP фолиото за драскотини, дупки или замърсявания. Почистете го с изопропилов алкохол. При необходимост го заменете.

► Загрубяване на печатната платформа

Проблем: Твърде гладка повърхност може да попречи на прилепването.

Решение: Използвайте фина шкурка, за да загрубите леко повърхността. След това почистете добре платформата.

► Правилно калибриране на платформата

Причина: Ако платформата не е нивелирана правилно, първите слоеве няма да прилепнат добре.

Решение: Следвайте ръководството на принтера за калибриране. Използвайте лист хартия или калибрационна карта, за да зададете правилното разстояние между платформата и LCD дисплея.

► Увеличете базовото време за експониране

Проблем: Твърде кратко време за експониране на първите слоеве води до слабо прилепване.

Решение: Увеличете базовото време с 5–10 секунди. Обичайно: 20–40 секунди в зависимост от смолата и принтера.

► Коригирайте броя и дебелината на базовите слоеве

Проблем: Недостатъчен брой или твърде тънки базови слоеве могат да доведат до слабо прилепване.

Решение: Увеличете броя на базовите слоеве (обичайно 5–8). Изберете по-голяма дебелина на базовите слоеве (напр. 0,05–0,1 mm).

► Разбъркайте добре смолата

Проблем: Недобре разбъркана смола може да влоши прилепването.

Решение: Разклатете флакона добре преди употреба. Разбъркайте внимателно смолата в резервоара, без да създавате въздушни мехурчета.

► Проверете началната позиция на платформата

Проблем: Платформата може да не потъва достатъчно дълбоко в смолата в началото.

Решение: По време на калибрация се уверете, че платформата леко притиска FEP фолиото (трябва да усещате леко съпротивление при движението на лист хартия).

► Избягвайте втвърдяване върху FEP фолиото

Проблем: UV светлина може да втвърди остатъци от смола върху FEP фолиото и да предизвика проблеми.

Решение: Отстранете втвърдени остатъци внимателно с пластмасов шпатула. Избягвайте пряка слънчева светлина и UV източници близо до принтера.

► Загрейте печатната среда

Проблем: При ниска температура смолата става по-гъста и трудна за втвърдяване.

Решение: Осигурете температура на помещението от поне 20–25 °C. При нужда леко подгрейте смолата (напр. с отоплително устройство).

Бял слой по повърхността на резинови разпечатки е често срещан проблем, който възниква, когато остатъци от течна смола не са напълно отстранени от модела. При втвърдяване те образуват неприятни бели петна.

Честа причина за това е недостатъчно почистване след печат. Ако върху модела останат остатъци от течна смола, те могат да се втвърдят по време на последващата обработка и да образуват бял филм. За да се избегне това, моделът трябва да бъде старателно почистен с изопропилов алкохол (поне 90 % чистота). Миеща станция или ултразвуков почистващ уред могат да бъдат особено полезни. Важно е също така почистващият разтвор да се сменя редовно, за да се предотврати замърсяване.

Друга възможна причина е втвърдяване при неблагоприятни условия. Ако моделът е все още влажен или има остатъци от изопропилов алкохол, това може да доведе до образуването на бял или мътен слой. Затова моделът трябва да бъде напълно изсушен преди втвърдяване. Най-добре е да се извършва втвърдяването в суха, контролирана среда или дори под вода, за да се гарантира равномерно втвърдяване.

Избягвайте също така свръхекспониране при твърде продължително UV облъчване, тъй като това също може да причини бял слой. Препоръчително е времето за втвърдяване да бъде съобразено с препоръките на производителя на смолата.

Качеството на използваната смола също има значение. Някои смоли са по-податливи на образуване на бял филм при определени условия. Използвайте висококачествени смоли и ги съхранявайте на хладно и тъмно място. Разклатете смолата добре преди употреба, за да се разпределят равномерно пигментите и добавките, тъй като нееднородна смес също може да доведе до лошо втвърдяване.

Също така, околната среда играе роля. Висока влажност на въздуха по време на втвърдяване може да предизвика реакция със смолата, което да доведе до появата на бял слой. Поради това е важно втвърдяването да се извършва в сухо помещение, като при нужда може да се използва влагоабсорбатор.

Животът на LCD екрана на резинов 3D принтер зависи от вида на екрана, начина на използване и работните условия. Общо взето важат следните насоки:

• Монохромните LCD екрани имат по-дълъг експлоатационен живот – около 2000–4000 часа работа. Те осигуряват по-бързо втвърдяване на смолата и по-висока ефективност, което ги прави по-издръжливи от цветните LCD екрани.
• По-старите модели принтери често използват цветни LCD екрани, чийто среден експлоатационен живот е около 500–1000 часа. Тези екрани са с по-кратка издръжливост и по-бавно втвърдяване.

Издръжливостта на FEP фолиото зависи в голяма степен от начина на използване и поддръжка. Затова е трудно да се посочи универсален срок на експлоатация. Ето факторите, които влияят върху неговата дълготрайност:

• Честота на използване: Интензивната употреба съкращава живота на фолиото.
• Поддръжка: Внимателното почистване и избягването на надрасквания могат да удължат живота му.
• Параметри на печат: Неправилна калибрация или прекалено налягане могат да доведат до по-бързо износване.
• Тип смола: Някои смоли въздействат по-агресивно върху фолиото в сравнение с други.

Ако забележите, че качеството на печат се влошава или че фолиото има видими повреди като драскотини или вдлъбнатини, е препоръчително да го подмените. Резервните FEP фолия обикновено са достъпни като цена и лесни за смяна.

Разликата между FEP фолио и ACF фолио се крие в техните материални свойства и предназначение:

► FEP фолио (Флуориран етиленпропилен)

Материални свойства:

• Прозрачно, устойчиво на химикали, топлоустойчиво и гъвкаво.
• Висока пропускливост на светлина, особено UV лъчи, което го прави идеално за резинови 3D принтери.
• Плъзгаща повърхност, благодарение на която отпечатаните модели се отделят по-лесно.

Приложение:

• Стандартно се използва в резинови 3D принтери като разделителен слой между смолата и печатната платформа.
• Лесно се подменя и е издръжливо при добра поддръжка.

► ACF фолио

Материални свойства:

• По-добра механична якост и топлоустойчивост в сравнение с FEP.
• Често с оптимизирана повърхност за минимизиране на проблеми като залепване на модела към фолиото.
• Обикновено по-малко гъвкаво, но с по-висока устойчивост на натоварване.

Приложение:

• Може да се използва като ъпгрейд на стандартното FEP фолио, особено при печат на по-големи модели или при използване на специфични смоли, за постигане на по-добри резултати.

Подходящото FEP фолио трябва винаги да бъде по-голямо от печатната платформа на принтера. Това позволява то да бъде добре опънато върху резервоара. Излишният материал може да се изреже след това – това е напълно нормално.

Как да изберете правилния размер на FEP фолиото:

• Измерване на печатната платформа: Определете точните размери на Вашата платформа за печат.
• Избор на FEP размер: Изберете FEP фолио, което е поне с 60 mm по-голямо от всяка страна.

Ако смола попадне върху LCD екрана на принтера, трябва да реагирате бързо и внимателно, за да избегнете повреди. Ето стъпките, които Ви препоръчваме да следвате:

1. Изключете и извадете принтера от захранването: Незабавно изключете принтера и го извадете от електрическата мрежа, за да предотвратите електрически повреди и рискове за безопасността.

2. Носете защитни средства: Използвайте еднократни ръкавици и избягвайте директен контакт на смолата с кожата. Смолата може да бъде токсична и да предизвика раздразнение.

3. Отстранете смолата: Подсушете внимателно разлятата смола с меко, безворсово парче плат или хартиена кърпа. Внимавайте да не я разнесете допълнително.

4. Почистете екрана: Използвайте подходящ почистващ препарат – най-добре изопропилов алкохол (IPA) с концентрация минимум 90 %. Навлажнете леко мек плат с IPA и избършете внимателно екрана. Избягвайте прекомерно търкане или надраскване, тъй като това може да повреди LCD екрана.

5. Проверка: Уверете се, че смолата не е проникнала в други части на принтера, като например електрониката или съседни зони. При необходимост почистете и тях с изключително внимание.

6. Избягвайте втвърдяване: По време на почистване не излагайте принтера на директна слънчева светлина или UV източник, тъй като смолата може да се втвърди върху екрана и да стане трудна за отстраняване.

7. Тестово включване: След като екранът е почистен и изсъхнал, включете внимателно принтера и проверете дали функционира нормално.

Допълнителни съвети:

• Ако смолата вече е втвърдена или екранът е повреден, може да се наложи подмяна на LCD дисплея.
• За бъдещи отпечатъци се препоръчва използване на защитно покривало или фолио върху екрана, за да се предотвратят замърсявания и изтичане на смола.

Оцветителите за смола 3DJake са специално разработени за употреба със смола 3DJake Color Mix. Тъй като химичният състав и вискозитетът на смолите могат да варират, се препоръчва тези оцветители да се използват само с препоръчителната смола Color Mix за оптимални резултати при печат.

Съвместимостта с други смоли все още не е тествана. Ако искате да експериментирате, препоръчваме първо да смесите малко количество и да тествате резултатите с текстов отпечатък.

Ако повърхността на отпечатан с резин обект остане лепкава и мека след UV втвърдяване, това обикновено се дължи на недостатъчно втвърдяване или на непълно почистване преди последващата обработка. След печат по обекта могат да останат остатъци от течна смола, които трябва да бъдат старателно отстранени. Задължително е обектът да бъде добре измит с изопропилов алкохол (IPA) или подобна почистваща течност, за да се премахне излишната смола. Особено внимание трябва да се обърне на труднодостъпни места като вдлъбнатини или тесни отвори, тъй като именно там често се задържа незатвърдена смола.

Моделът трябва да се подложи на UV втвърдяване едва след като е напълно почистен и изсушен. Необходимо е използването на UV лампа с достатъчна мощност и подходяща дължина на вълната (365–405 nm), както и достатъчно дълго време за експониране. Ако повърхността все още остава лепкава, препоръчва се увеличаване на времето за втвърдяване, тъй като недостатъчното втвърдяване е най-честата причина. Също така е полезно моделът да се върти по време на процеса, за да се осигури равномерно втвърдяване от всички страни. При по-дебели модели или специални смоли може да се наложи втвърдяването да се извърши на етапи, тъй като UV светлината прониква слабо в дълбочина.

Температурата на околната среда по време на втвърдяване също е от значение – препоръчително е тя да бъде между 20 и 25 градуса по Целзий, за да се постигнат оптимални резултати. Нискокачествена смола или несъвместимост между смолата и принтера също могат да доведат до подобни проблеми. В такива случаи се препоръчва използването на висококачествена смола, специално предназначена за съответния принтер.

Чрез съчетание от старателно почистване, правилно UV втвърдяване и използване на качествена смола може ефективно да се избегне лепкава и мека повърхност.

Видими слоеве върху модел, отпечатан с резинов 3D принтер – известни още като „Layer Lines“ – могат да възникнат поради различни фактори.

Честа причина е твърде голямата височина на слоя (Layer Height). Колкото по-голяма е зададената стойност, толкова по-отчетливо се виждат отделните слоеве. За да намалите този ефект, е препоръчително да зададете по-малка височина на слоя в настройките за печат. Това ще доведе до по-гладка повърхност, но ще увеличи времето за печат.

Друга възможна причина е механиката на принтера. Неправилности по Z-оста – например разхлабени винтове, неточни направляващи или дефектирал мотор за Z-оста – могат да предизвикат видими линии между слоевете. Затова е добре да проверите механичната част на принтера, да се уверите, че всички елементи са стабилни, и редовно да извършвате профилактика.

Времето за експониране също има значение. Ако то е твърде кратко, слоевете може да не се втвърдят напълно, което води до неравномерни преходи. Проверете препоръчаните стойности за използваната смола и при нужда коригирайте експозицията.

Още един възможен фактор е равномерността на UV осветяването. Ако UV светлината не се разпределя равномерно върху смолата, могат да се появят видими разлики между слоевете. Уверете се, че LCD дисплеят и светлинният източник на принтера функционират правилно.

Софтуерни грешки също могат да причинят видими слоеве. Например, неправилни настройки за опорни структури или неподходяща ориентация на модела в софтуера за рязане (slicer) могат да доведат до некачествени слоеве. Затова е важно моделът да бъде правилно позициониран, а опорните структури – коректно конфигурирани.

За да се избегнат видими слоеве, е важно да прегледате и коригирате както механичните, така и софтуерните настройки на принтера. Ако проблемът продължи, може да се приложи последваща обработка на модела, като шлайфане или грундиране, с цел изглаждане на повърхността.

Ако шашият 3D отпечатък не прилепва към опорните структури, това обикновено се дължи на проблеми с настройките за печат, конструкцията на опорите или свойствата на смолата.

Честа причина е недостатъчното време за експониране. Ако експонирането е твърде кратко, опорите или техните контактни точки не се втвърдяват достатъчно и не са достатъчно здрави, за да поддържат модела. За да отстраните това, увеличете времето за експониране на долните слоеве (Bottom Layers), както и общото време за експониране на опорните структури.

Формата и размерът на контактните точки между опорите и модела също са от решаващо значение. Ако контактните повърхности са твърде малки или недостатъчно оразмерени, те не могат да държат модела сигурно. В софтуера за нарязване (slicer) можете да коригирате размера и плътността на контактните точки, за да постигнете по-добро прилепване. Уверете се, че опорните структури са достатъчно стабилни, особено при по-тежки или по-големи модели.

Друга възможна причина е неправилното позициониране на модела. Ако моделът е ориентиран под неблагоприятен ъгъл, опорите могат да бъдат натоварени неравномерно и обектът да се отдели от тях. Позиционирайте модела така, че да бъде равномерно поддържан, и използвайте достатъчно опорни структури.

Свойствата на смолата също имат значение. Някои смоли имат по-слаба адхезия, което затруднява свързването между обекта и опорите. Уверете се, че използвате висококачествена смола, подходяща за Вашия принтер и приложение. Ако е възможно, опитайте смола с по-добри адхезивни свойства.

Накрая, неправилното почистване на модела или печатната платформа може да влоши проблема. Остатъци от невтвърдена смола или замърсявания могат да попречат на ефективното прилепване на опорните структури. Почистете старателно всички повърхности, преди да започнете печата.

Чрез корекция на времето за експониране, конструкцията на опорите и позиционирането на модела, както и чрез използване на подходяща смола, обикновено може да се реши проблемът с прилепването. Ако проблемът продължава, проверете механичната стабилност на принтера, особено Z-оста и печатната платформа.